Saper progettare i componenti nella maniera più appropriata ed efficiente agevolando il processo produttivo, prevenire errori progettuali penalizzanti per la produzione del componente e saper dialogare con i propri fornitori in maniera costruttiva ed efficiente al fine di garantire un oggetto di elevata qualità, sono prerogative ormai imprescindibili.
L’intervento, dedicato a tutte le aziende che usufruiscono di forniture derivanti dal mondo della fonderia, ha lo scopo di illustrare le dinamiche dei processi produttivi fusori e alcune tecniche di progettazione e ottimizzazione integrate per permettere la realizzazione del componente secondo le specifiche di capitolato.

Producibilità e rispetto della qualità sono prerogative ormai imprescindibili nella fase di progettazione di un componente. In quest’ottica, la prevenzione degli errori progettuali penalizzanti per la produzione del componente e la capacità di dialogo costruttivo con i propri fornitori sono valori chiave per una moderna azienda che guarda sempre più all’innovazione e alla qualità dei propri prodotti.
In questo intervento verrà fornita una panoramica dei più comuni processi di deformazione a caldo e a freddo dei materiali metallici, nonché dei principali trattamenti termici e termo-chimici. Verranno altresì fornite indicazioni in merito alle regole di buona progettazione al fine di poter considerare l’influenza dei parametri geometrici e di processo in fase di progettazione del componente.

I moderni sistemi di simulazione numerica permettono ai progettisti di prodotto e di processo una sensibile riduzione delle fasi di test nello sviluppo di nuovi componenti, con conseguenti ricadute positive in termini di costi e time to market. Inoltre la simulazione permette di instaurare un linguaggio oggettivo ed universale tra progettista e fornitore in un’ottica di reale ed efficace co-design.
In questo intervento verrà fornita una panoramica dei vantaggi ottenibili mediante la simulazione numerica dei più comuni processi di deformazione a caldo e a freddo dei materiali metallici, nonché dei principali trattamenti termici e termo-chimici. Verranno altresì forniti alcuni esempi reali di progettazione e/o riprogettazione di componenti alla luce delle indicazioni ottenute dalla simulazione e dalla collaborazione tra progettisti e fornitore in chiave tecnica ed economica.

I recenti aggiornamenti alle normative sulla specifica geometrica di prodotto stanno cambiando il modo di realizzare, leggere, interpretare ed utilizzare i disegni tecnici per renderli conformi agli scopi per i quali vengono realizzati. Tali cambiamenti hanno pesanti ripercussioni sull’intero ciclo di sviluppo prodotto e sull’intera organizzazione aziendale e sono trainati dai più recenti sviluppi degli strumenti CAD e di misura (CMM, scansioni). Indipendentemente dalla posizione della vostra azienda nella supply chain questo nuovo modo di “lavorare” sta per diventare prassi quotidiana, introdotto dal cliente e/o fornitore che, avendo già adottato metodi e strumenti (e avendo avuto visibilità degli enormi vantaggi) li imporrà.
Le alternative sono due: farvi cogliere impreparati e subire il cambiamento tra mille difficoltà oppure anticipare l’innovazione e sfruttarla come vantaggio competitivo…

Il Webinar ha lo scopo di illustrare una metodologia per la validazione progettuale degli stampi per pressocolata (HPDC), con lo scopo di evitare errori di progettazione o scongiurare problemi di mancato rispetto dei requisiti dimensionali del componente stampato piuttosto che di durabilità dello stampo con conseguenti “fermo impianto”.
L’intervento vuole illustrare una modalità di approccio al problema della simulazione del comportamento meccanico strutturale di uno stampo HPDC in condizioni di lavoro a regime.

Molte volte è necessario interfacciare software diversi per ottenere il risultato cercato. In questo seminario verrà illustrata un’applicazione in cui sono stati combinati tre softwares per arrivare a determinare il comportamento a fatica di un utensile forgiatore per la realizzazione di ruote dentate tramite il processo di Orbital Forming. Lo stato tensionale sull’utensile, necessario al software di analisi a fatica, arriva da un’analisi strutturale che usa in input i risultati di output di una simulazione di processo.
La verticalizzazione che ha permesso di trasferire i dati dal software di processo a quello strutturale è stata ottenuta attraverso routine sviluppate in Python.